Considerazioni importanti nella scelta dei sensori a pressione differenziali

Nella scelta di sensori a pressione differenziali, si evidenziano importanti considerazioni da fare. Fra queste, sicuramente, ci sono i livelli massimi che i sensori di pressione devono essere in grado di gestire, oltre all’effettiva gamma di pressioni differenziali che devono poter sostenere. La funzione fondamentale dei sensori di pressione differenziali, infatti, è quella di misurare la differenza – come del resto indica il nome stesso del dispositivo – fra due diverse pressioni; tale valore, solitamente, viene utilizzato come input per un sistema di reazione all’interno di un processo. In breve si potrebbe dire che i sensori di pressione differenziali permettono di verificare che il processo industriale monitorato si svolga all’interno dei parametri predefiniti e corretti.

Nella selezione dei sensori di pressione differenziali, un errore che è comune incontrare è quello operato da chi effettua la valutazione solamente in base alle prestazioni di misurazione della pressione. Non scordiamoci infatti il termine, importantissimo, “differenziale”: questi sensori di pressione misurano la differenza fra due pressioni, dato che non ci dice nulla, di per sé, riguardo alle effettive condizioni di massima pressione che possono sostenere senza danni. Allo stesso modo, capita sovente di incontrare l’errore di non tenere conto della possibile non uniformità di pressione sul diaframma sensibile dei sensori di pressione differenziali; i modelli non progettati e costruiti per gestire tale distribuzione ineguale della pressione possono infatti dare risultati imprecisi, e modificati. Essendo poi il diaframma collegato a buona parte delle componenti del sensore, se la pressione ineguale lo porta a disassarsi dal suo centro il danno può essere molto serio.

Quest’ultimo tipo di problema si verifica soprattutto in quei sensori di pressione caratterizzati da membrane isolanti molto sottili e fragili da entrambe le parti del diaframma. In questo caso, il problema nasce dal fatto che il volume dell’olio contenuto nel trasduttore può alterarsi in base alla temperatura: per risolvere questo dilemma, esistono sensori di pressione costruiti per non subire troppo l’effetto di questa alterazione, o meglio ancora i sensori di pressione di tipo Keller, che hanno solamente componenti solide e quindi molto meno soggette ai cambi di volume dipendenti dalla temperatura. Inoltre, per evitare problemi in casi estremi, è possibile usare due sensori di pressione assoluti nelle situazioni dove la differenza di pressione sia troppo forte per essere gestita tradizionalmente, così da garantire risultati precisi e costanti.